Reumo
O presente relato técnico apresenta a aplicação do Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) em uma indústria têxtil localizada em Natal/RN, com foco na padronização da Atividade de troca de carro em uma máquina chamuscadeira enzimática oxidativa (CEO). O problema identificado foi a ausência de um procedimento padrão entre os turnos de trabalho, o que ocasionava variações no tempo de setup e afetava a eficiência do processo. Por meio de ferramentas como brainstorming, Diagrama de Ishikawa e Gráfico de Pareto, identificou-se as causas principais, relacionadas prioritariamente à mão de obra, método e ausência de sistemas que possibilitassem um monitoramento confiável. Como soluções, foram propostas a elaboração de um documento de referência para a atividade, capacitação dos operadores e implantação de um sistema de monitoramento dos tempos de execução da atividade. Após a implementação, observou-se uma redução de 13% nos tempos antes fora do padrão, comprovando a efetividade da padronização e monitoramento. Os resultados destacam a importância da melhoria contínua, da capacitação da equipe e do uso de dados para a tomada de decisões. O estudo reforça a aplicabilidade do MASP no ambiente industrial, contribuindo para maior confiabilidade dos processos e ganhos operacionais sustentáveis.
Abstract
This technical report presents the application of the Problem Analysis and Solving Method (MASP) in a textile industry located in Natal/RN, focusing on standardizing the cart change activity in an oxidative enzymatic singeing machine (CEO). The identified problem was the lack of a standard procedure across work shifts, which led to variations in setup time and affected process efficiency. Using tools such as brainstorming, the Ishikawa Diagram, and the Pareto Chart, the main causes were identified, primarily related to labour, methods, and the absence of systems that enabled reliable monitoring. As solutions, the development of a reference document for the activity, operator training, and the implementation of a monitoring system for execution times were proposed. After implementation, a 13% reduction in previously out-of-standard times was observed, proving the effectiveness of standardization and monitoring. The results highlight the importance of continuous improvement, team training, and the use of data for decision-making. The study reinforces the applicability of MASP in the industrial environment, contributing to greater process reliability and sustainable operational gains.